Schockkühl- und Schockfrostraum

Beim Schockkühlen und Schockfrosten geht es darum, die Kerntemperatur des Produkts in möglichst kurzer Zeit zu senken. In schnell gefrorener Ware bleiben die Eiskristalle klein; nach dem Auftauen behält das Produkt Struktur, Wasserbindevermögen und Geschmack. In langsam gefrierender Ware bilden sich dagegen große Kristalle, und die Struktur leidet; der Unterschied wirkt sich direkt auf die Produktqualität aus.

Raum und Luftführung

Im Raum werden Verdampfer mit hoher Luftgeschwindigkeit und großem Lamellenabstand installiert; die Luft strömt mit etwa 5 m/s zwischen den Produkten in den Regalen hindurch. Regale und Wagen werden so aufgestellt, dass sie diese Strömung nicht unterbrechen. Wände, Decke und Boden erhalten Paneele von 180–200 mm; diese Stärke verhindert selbst bei −40 °C Kondensation an der Oberfläche.

Kälteaggregat und Kapazität

Diese Temperaturen lassen sich mit einem einstufigen Kreislauf nicht erreichen; im Hochleistungsaggregat arbeitet ein zweistufiger Hubkolben- oder Schraubenverdichter. Der Raum wird nach der Produktmenge je Zyklus und der angestrebten Dauer dimensioniert: von 400 kg bis 10 Tonnen je Zyklus. Die typische Zyklusdauer beträgt je nach Produkt 8–12 Stunden.

Rezepte und Aufzeichnung

Für jede Produktgruppe lässt sich ein eigenes Schockfrost-Rezept programmieren. In jedem Zyklus wird der Temperaturverlauf über die Zeit aufgezeichnet; die Aufzeichnungen können bei HACCP- und Kundenaudits vorgelegt werden. Die Tabelle unten zeigt den typischen Bereich; Raumgröße und Kälteaggregat werden für das Projekt berechnet und angeboten.